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　　日前，国家*公布了2017年国家智能制造试点示范项目名单，中联重科凭借“工程机械远程运维服务试点示范”成功入围，并同时入选国家工业互联网应用试点示范项目。
 

　　据了解，为落实“中国制造2025”国家战略，*自2015年启动“智能制造试点示范专项行动”，连续3年进行智能制造试点示范项目的全国遴选，旨在培育推广离散型智能制造、流程型智能制造、网络协同制造、大规模个性化定制、远程运维服务五种新模式。
 

　　装备制造企业中联重科的“工程机械远程运维服务试点示范项目”入选此次远程运维服务新模式的智能制造试点示范。
 

　　据中联重科项目相关负责人介绍，针对我国“工程机械智能化程度低，服务后市场盈利能力弱”的市场痛点，中联重科工程机械的智能化主要通过加装各类传感器及智能网关，实现设备自诊断、自调整、自适应。
 

　　“我们主要通过产品智能化和运维服务智能化创新，探索从‘被动响应’到‘主动服务’再到‘预测性服务’的企业服务新模式。”
 

　　其中，“产品智能化”通过对工程机械产品加装各类传感器并研制具有中联自主知识产权的智能网关，支撑产品工况数据的实时动态采集、边缘计算和远程传输，实现了中联重科工程机械设备的“自诊断、自调整、自适应”；而运维服务智能化则通过物联网、大数据、移动互联网等技术连接设备、企业与客户，为客户提供浸入式运用、精细化运营、化维护及预测性维修四方面的服务，帮助客户降本增效、提升安全。
 

　　目前，中联重科服务创新模式已通过中联e管家、智慧商砼等一系列客户化移动应用产品，为客户提供了成套设备实时管控、故障预警、集群调度和生产运营管理等增值服务。上述负责人表示，这些创新模式打通了公司客户运营生产的上中下游业务链，将服务由设备管理延伸至客户运营管理，使企业的经营模式发生了转变，重构行业上下游生态。
 

　　此前，2017年智能制造试点示范项目现场核查工作组曾来到长沙实地考察调研，在现场观摩和测评后，中联重科的智能化水平获得核查工作组称赞：“企业已经成为了智能制造领域的专家。”
 

　　近年来，中联重科以创新驱动为，不断在产品和服务方面做好智能化的研究、推进并投入应用。在福建福清核电站的吊装“华龙一号”核电穹顶的施工项目中，中联重科 3200吨履带起重机在起吊重约340吨穹顶时，基于116个嵌入式传感器，使设备如同机器人一般可感知压力、载荷、速度、位移，并自动调整作业参数，终成功起吊，并使吊装误差小于2毫米。2016年和2017年间，公司共研发新一代4.0产品数十款，产品均可实现“自诊断、自调整、自适应”，在湖北、西藏等地施工深受客户好评。中联重科通过大数据和云计算的互联物联服务也不断获得认可。