案例一
现象：某现场10KV高压配电室，仪表上电工作能够正常工作，能够通讯，电压互感器以及电流互感器参数设置正确，但是测量的数据不正确。
方法1：经过对系统一次/二次接线图进行分析，发现高压进线采用的是三角形，提供两路电压和两路电流。仪表的工作模式设置为三相四线，造成测量数据不准确。
方法2：仪表模式设置正确，但是外部接线却没有采用2PT和2CT的方式，对于B相电流没有进行连线，造成B相数据全部为0。
结论：仪表正确测量数据的前提条件是除了设置的工作参数正确以外，外部连线以及工作模式必须正确。
案例二
现象：某现场低压配电柜，仪表测量的电压电流都正确，但其中一相的有功功率测量为负值，与实际情况不一致。
方法：经过检查发现，对应于该相的电流互感器同名端错误，将该相的两个接线对调，有功功率则为正。
结论：有功功率 = 电压 x 电流 x COSΦ，当电压电流相位出现反相时，有功功率将会为负值。
         
案例三
现象：某现场低压配电柜，仪表测量的电压电流都正确，但功率数据测量值与现场运行情况出现很大偏差，三相数据*不存在平衡关系。
方法：经过检查发现，发现仪表测量所得到的功率因数数值差异非常大。通常系统下，负载均为感性，但仪表测得功率因数还存在超前情况。初步判断是由于测量通道的相序不一致造成。检查连线，发现电压端子连线为A B C，但电流端子连线为C B A。更换接线，三相功率因数测得为感性0.898，所有功率数据都正常。
结论：当接线相序发生错误时，原有的矢量关系将会错误，造成计算的算法错误。
  
案例四
现象：某现场低压配电柜，仪表测量的电流以及功率数据误差非常大，检查设置参数以及线路都没有问题。
方法：通过核对仪表的工作参数发现，现场电流互感器的二次额定输出为，但是采用的仪表额定测量电流为1A。测量数据出现明显的饱和现象，并且功率因数等数据都极为不正确。更换额定测量电流为的仪表，测量准确。
结论：仪表的额定工作参数是通过硬件确定的，在现场是不可更改的，因此需要通过现场的工作条件安装相应参数的仪表。量程较大的仪表用于测量信号较小的场合，测量精度难以达到实际标称；量程较小的仪表用于测量信号较大的场合，则会出现饱和，测量数据根本谈不上正确。
           订货时应当正确告知现场需要的规格。

案例五
现象：某机场监控项目，仪表组网通讯，发现有若干台通讯不稳定。
方法1：现场仪表采用MODBUS协议，速率9600。由于网络中大部分仪表通讯正确，因此硬件连接上应当正确。找到不通讯仪表，检查其内部设置，发现仪表地址重复，造成多台响应，形成通讯不稳定。更改地址后，通讯链路恢复。
方法2：发现有些仪表后部的通讯连接端子A B错位，造成无法通讯，更改接线后正常。
结论：RS485采用的是差分信号传递数据，接线错位将会使信号反相。
           由于RS485网络是半双工模式，因此一个网络中的仪表地址重复，将会造成多台仪表抢占总线的情况，形成通讯不正常。
案例六
问题：在现场如何解决不通讯仪表的故障？
1、判断硬件连接的正确性
2、判断信号是否正确到达仪表
3、判断仪表的通讯参数是否与主机一致
4、判断网络数据是否正确
案例七
现象：某现场，GEC2000系列装置，在设置了CT变比后，给这些装置加入电流做实验发现装置上的电流显示不对，比实际大好几倍（zui常见的是刚好5倍）。
方法：GEC2000系列装置上设置的CT变比参数为一次与二次的比值，而非一次值。比如100/5的CT应设置为20，如果把这个值当成CT一次值设置成100，将造成装置显示的电流无法正确反映实际电流。
案例八
现象：某现场低压配电柜，仪表上电后 不显示或闪烁。
原因： A.工作电源未接入仪表B.电源过高将模块烧坏
方法：用万用表测量电源端
 
案例九
现象：缺相、电流偏小
原因：A.信号未接入仪表
方法：①用万用表检测输入端是否开路
②用正常显示，如：A相接到缺相的地方如B相。
B.互感器二次侧电流线太细或太长，互感器参数与仪表不一致